染色色差色条色花的预防与控制
1 半制品的影响
在染色布的生产历程中，，半制品的性能对色布的色光一致性、色泽稳固性及色差的调解至关主要。。。。半制品要求前处理匀透，，半制品加工条件稍有转变，，便反映在染色色泽上。。。。在生产中有的货单批量大，，纵然同是统一品种，，也可能因坯布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、纺织生产工艺差别，，造成半制品品质差别。。。。因此在生产中，，每道工序都要严酷把关，，要实时测定练漂各工序工艺控制指标，，坚持工艺条件一致。。。。大批量的要带样生产，，差别大的要实时调解处方，，阻止生产中前后色差转变大，，造成回修和消耗增添。。。。为镌汰半制品对染色上染率的影响，，应制订合理的练漂工艺。。。。对统一品种布，，尤其是返单，，要定机台，，以成熟工艺生产，，提高原单处方的染色重现性。。。。
2 染色历程的影响
2.1 染料、助剂的选用对色差的影响
2.1.1 染料
选用士林染料染色时，，个体染料因上染速率慢而在染槽中沉积，，染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近，，造成前后色差。。。。因此，，如在生产橄榄绿时，，常使用士林黄，，为了稳固色光，，我们接纳士林橄榄绿或草绿。。。。另外，，为了防止染料沉积，，还可以在染料中加入疏散剂，，使料缸、料槽中的染液更匀称，，防止爆发群集，，以有用改善色差，，并降低本钱。。。。
选用活性染料染色时，，由于活性染料反映性较高，，若染料性能差别较大，，一连轧染时，，色光难以控制，，易爆发前后色差。。。。因此，，在生产历程中应选用配伍性一致或靠近的染料。。。。
2.1.2 助剂
助剂对边中色差及花有和大的影响。。。。加入合适的助剂，，可以有用改善因坯布、装备等原因造成的色差及条花。。。。但有时某种助剂的加入，，并不可同时解决色差条花等诸多问题。。。。此时，，在重新选用染化料基础上，，使用效果较好的助剂才华生产出令客户知足的产品。。。。
例如，，在生产中加入防泳移剂，，能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，，有利于色差的调解；；；；；但它不可有用地改善布面织疵、棉杂、棉结。。。。死棉。。。。织条等疵点造成的染色布棉不匀、不丰满。。。。因此，，在坯布质量较差时，，使用匀染剂效果较好。。。。但使用匀染剂时色差不易调解，，其边中色差比使用防泳移剂重。。。。例如，，在生产灰色涤棉时，，加入防泳移剂，，色差控制较好，，但布面不匀；；；；；使用匀染剂，，布面较好，，但色差调解欠好。。。。这时，，凭证灰色差别可以选择疏散黑或疏散灰两种处方，，使色差控制在4.5级。。。。
2.2 打底工艺对色差、条花、色条的影响
在生产中，，料槽中的染料由于Rf值差别，，其对纤维的亲和力也差别，，亲和力大的上染速率快，，亲和力小的上染速率慢，，染料拼色时，，造成纤维带走各染料组分有差别，，极易形成头尾色差。。。。若一直想料槽中增补染液，，料槽中染液组分会逐渐抵达一个动态平衡，，此时色差才逐渐稳固，，这是造成试色禁绝及开头色头不稳的主要原因。。。。，，色泽越浅，，抵达平衡的时间越长；；；；；色泽越深，，抵达平衡的时间越短。。。。扎槽容量应。。。。，这样有利于染液较短时间抵达平衡，，有利于色泽稳固。。。。关于开头车色差，，可以接纳冲淡或加色淀的要领加以填补。。。。例如，，生产浅蓝色时，，随着染色举行，，色泽越来越浅，，红光增大，，若是将初开车料槽冲淡，，则头尾色差减。。。；；；；；而在生产深蓝时，，接纳在显色液中加色淀解决前后色差。。。。
我厂生产中的打底机上的烘干装备分为红外线、烘房烘干机三部分。。。。红外线效果好，，染料防泳移。。。。，色差较。。。；；；；；烘房风量要适中，，温度太高易造成条花，，温度太底加中烘干负荷，，第一节以60 ~ 70℃为好，，第二节为90 ~ 100℃时利于匀染。。。。
烘干机是辅助装备，，不可直接烘干
织物，，认真会造成染料泳移严重，，形成阴阳面，，造成假象色差，，倒运于扎车调解色差。。。。烘干机应以干落补为主，，但不可太烫。。。。例如，，生产艳蓝或灰色时，，色光敏感，，若是烘干温度过高，，烘筒边中温度纷歧致，，中心温度高，，染料发色，，深绿光大；；；；；双方温度底，，未发光，，红光大，，视觉上形成假象色差。。。。此时，，若是因中心深而加压力，，双方浅减压，，色差则越来越重。。。。这时，，挡车工不但要履历富厚，，还要对染料性能有所相识。。。。例如，，在生产浅蓝时，，由于烘干部分发色，，当打底调解色光深千差未几时，，而一连下机色差2~3级；；；；；但当打底调解左中右色光靠近，，看上去中心深时，，则一连下机色差4~5级。。。。
2.3 焙烘机对色差、色花的影响
海内现有装备大部分是20世纪80年月的老机型，，循环风机装备容易风量不匀，，加上箱体容积大，，使得焙烘鸡边中温差较大，，从而造成色差。。。。
可以调理风嘴风量、方位，，或者调理打底轧车压力，，来填补焙烘温差造成的边中色茶。。。。生产历程中温度要稳固一致，，防止泛起前后色差。。。。
2.4 显色皂煮对色差的影响
在生产中，，还原蒸箱温度需100℃以上，，且压力应一致匀称，，否则会爆发条花。。。。通过在箱体内装置U型压力计，，可直观且准确地控制蒸箱内压力，，还可以防止因料槽、液量纷歧致而引因由浸液时间差别和带液量不稳固而造成批差。。。。在正常生产中，，轧料槽及液封口料槽应凭证织物、色相、深浅而加入适量的色淀，，以防止在开头车及正常生产时料槽中染料浓度爆发转变。。。。由于在生产中浸轧到织物上的染料，，会一直溶落入封口液中，，再从封液口中重新上染到织物上，，只有溶落染料与重新上染到织物上的染化料量一致时，，料槽中才华抵达动态平衡。。。。当车速、温度、蒸汽压力爆发转变时，，这种平衡会有波动，，从而造成前后色差。。。。
表1 色淀加入量和染料用量的比例
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|纯棉织物 | 加入色淀/L |占染料用量的% |
|---------|------------|---------------|
|特浅色 | 0 | --- |
|---------|------------|---------------|
|浅 色 | 2-4 | 0.5-1% |
|---------|------------|---------------|
|中 色 | 4-6 | 1-1.5% |
|---------|------------|---------------|
|深 色 | 6-10 | 1.5-2.5% |
|---------|------------|---------------|
|特深色 | 10-15 | 2.5-4% |
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|薄织物一般比厚织物多加色淀 |
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|纯棉织物 | 加入色淀/L | 占染料用的% |
|---------|------------|---------------|
|特浅色 | 0 | --- |
|---------|------------|---------------|
|浅 色 | 1-2 | 0.25-0.5% |
|---------|------------|---------------|
|中 色 | 2-4 | 0.5-1% |
|---------|------------|---------------|
|深 色 | 4-8 | 1-2% |
|---------|------------|---------------|
|特深色 | 8-12 | 2-3.5% |
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|厚织物一般比薄织物多加色淀 |
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生产中，，水洗、溢流及淋喷水量的巨细对色光稳固性也有很是大的影响。。。。尤其是活性染料，，由于染色牢度较差，，水流巨细、pH值及染料含量，，都会使一连生产中的色光爆发转变。。。。
另外，，皂煮条件对某些颜色的影响很是大，，这些颜色的染色布要特殊注重皂煮条件的一致性。。。。例如，，艳蓝、深蓝等蓝色系列的染料皂煮牢度一般较差，，以是生产中应选择牢度好的染化料，，这对色光稳固性很主要。。。。如在染莲紫色时，，经由多个处方比照选用，，只管接纳了试色正常、色光转变小的处方，，在现实生产历程中其色光依然波动很大。。。。
莲紫色在生产中的影响因素有：
车速：车速越快，，红光越大；；；；；车速越慢，，蓝光越大。。。。
焙烘温度： 195℃时色差、色光理想、稳固。。。。温度越高，，蓝光越大；；；；；温度越低，，红光越大。。。。
淋喷溢流： 一连淋喷溢流大，，色头发浅，，蓝光大；；；；；淋喷溢流。。。。，色头发深，，红光大。。。。
皂煮： 平洗格温度对色光影响大，，温度为90℃时，，皂煮变色。。。。，色光稳固；；；；；温度低于80℃，，一连下机显深蓝，，皂煮变色大，，两次皂煮后红光大；；；；；当温度高于96℃时，，一连下机色头又浅又红，，皂煮变色。。。。，两次皂煮后稳固色。。。。
汽固： 汽固时用料、手法要一致，，浓度、温度、含碱量要一致。。。。
2.5 后整理对色差、色花的影响
2.5.1 选用对色光影响小的整理助剂
由于对色光影响越大，，在生产中受条件的影响越大，，生产工艺不稳固，，会影响前后色光一致性及边中色差。。。。
2.5.2 整理装备停车及车速不稳
对色头转变影响大，，有时也影响边中色差；；；；；拉幅及预烘后，，左中右干潮纷歧致，，也易造成边中色差。。。。
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